Несмотря на многолетнее сотрудничество, с компанией ООО НПО «ТАТКРАН» мы впервые общались именно в новом статусе. Переименование и добавление приставки «ТАТ» стало одним из ключевых событий года для производителя кранов и подъемного оборудования. В беседе с директором Ильнаром Закировым обсудили крупные проекты, государственные заказы, влияние экономического спада и ценовую конкуренцию с китайскими производителями. Также поговорили о перспективах франшизы в крановом производстве и узнали, как «ТАТКРАН» сохраняет высокий уровень качества и безупречную репутацию более 12 лет.
ОТ КАЗАНИ ДО КРАСНОЯРСКА
– Ильнар Ильдарович, часто успешность компании за прошедший год оценивается по прибыли, количеству и качеству реализованных проектов. Как вы подводите итоги 2025 года у «Таткрана»?
– Год был очень насыщенным: активные командировки, большое количество заказов и их реализация. Наши объекты получились действительно интересными и масштабными.
Одним из ярких примеров сотрудничества стал проект с Казанским авиационным заводом. Там мы реализовали два крупных проекта — установку кранов в цехе окончательной агрегатной сборки (АОС) и в центре механической обработки (ЦМО).
В центре механической обработки мы установили подвесные краны с пролетами 45 и 30 метров и грузоподъемностью 10 и 5 тонн соответственно. В цехе окончательной агрегатной сборки были установлены краны с пролётом 57 метров и грузоподъемностью 12,5 / 5 тонн.
Мы предложили разделить большой цех на участки и установить по три крана, что позволило заказчику сократить затраты на металлоконструкции и повысить удобство эксплуатации. Каждый участок получил собственный кран, а при необходимости несколько кранов могут работать в тандеме для подъема тяжеловесных или длинномерных грузов.
– Давайте выделим ТОП-3 ярких проекта года.
– В первую очередь стоит отметить, что около 80% нашего производства сегодня приходится на госзаказы. При этом основная часть работы сосредоточена в трёх городах. Казанский авиазавод, здесь было выполнено 9 кранов, каждый из которых уникален — с большими пролетами и нестандартными техническими решениями. Красноярск – реализовано 5 крупномасштабных проектов, включая 2 крана с 34-метровыми пролетами и 10-тонные пролётные краны. Всего в регионе было установлено 25 кранов. Зеленодольск, в этом городе произведено и смонтировано 10 кранов, а также реализован монтаж тяжёлых мостовых кранов грузоподъёмностью 400 тонн, 200 тонн, 30 тонн и 10 тонн.
Самым нестандартным проектом 2025 года стал монтаж 400-тонного мостового крана пролетом 34,5м на объекте Казанькомпрессормаш. Кран установлен на высоте порядка 30 метров в крытом помещении с крайне ограниченным пространством. В отличие от обычного монтажа, который занимает 3–4 дня, этот процесс длился 11 дней с частичным демонтажем крыши и подъёмом изделий массой до 90 тонн. Этот кран предназначен для испытаний крупных компрессорных установок. Также на объекте установлены ещё 200-тонный кран и другие грузоподъёмные механизмы.
Что касается выполнения производственных планов, то наша мощность позволяет выпускать порядка 100–120 кранов в год. В текущем году количество произведенных кранов сохранилось на этом уровне, однако значительно выросли их качество и масштаб, что отражает развитие технологий и повышение сложности проектов.
КРАНОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО В КАЖДОМ РЕГИОНЕ РОССИИ И СНГ
– В этом году вы приняли участие в выставке «Иннопром» в Екатеринбурге и Минске. Даже Сергей Майоров, Председатель правления Промышленного кластера РТ, отметил, что «ТАТКРАН» достиг небывалых результатов – около 100 переговоров и предзаказов. Насколько выставка действительно оказалась продуктивной?
– Действительно, выставка была очень успешной. Например, работа с белорусскими партнерами оказалась непростой: в Беларуси действует жесткая политика в отношении импорта – закупка за пределами страны требует согласования с властями и возможна только для уникального оборудования, которого у них нет. В итоге мы договорились о локализации производства на базе белорусского предприятия, которое выпускает металлоконструкции. Мы поставляем комплектующие, а крановое оборудование изготавливают уже на месте – либо под нашим брендом, либо под брендом местной компании.
В результате подписано два ключевых договора: первый – на поставку крановых кабин с компанией «Автодок», второй – предварительное соглашение с компанией «Алютех» по складским системам, сейчас ведутся переговоры.
Также достигнуты предварительные договоренности с проектными институтами Беларуси, которые намерены использовать наши компетенции при проектировании новых зданий. Это напоминает опыт с Казанским авиазаводом, где мы консультируем по выбору и установке кранов, чтобы избежать конфликтов с вентиляцией и другим оборудованием. Такая кооперация выгодна всем: строители работают без проблем, проектировщики получают поддержку, мы – возможность поставлять свою продукцию.
После этих успехов на «Иннопроме» возникла идея масштабировать опыт – развивать крановое производство не только на базе нашего завода, но и создавать подобные производства в других регионах России.
– Вы планируете раскручивать крановые производства по всей стране?
– Да, мы считаем, что изготовить кран можно в любом регионе, так как доставка на большие расстояния значительно увеличивает стоимость. Например, доставка мостового крана стоимостью 3,6 млн рублей для Иркутского авиазавода обошлась в 900 тыс. рублей. Получается, только на логистику ушло почти четверть цены. Поэтому идея проста: направлять комплектующие небольшими партиями в регион, где местная компания собирает кран. Таким образом, мы контролируем качество через аудит или удаленно, а продукция реализуется на месте. Это снижает логистику до минимума и увеличивает шансы выигрыша в тендерах. При этом выигрывают все участники сторон: мы зарабатываем на продаже комплектующих и техническом сопровождении проектов, партнер зарабатывает на изготовлении металлоконструкции и реализации готового крана, заказчик получает оптимальную стоимость изделия и сжаты сроки поставки.
– Эта модель напоминает франшизу?
– Отчасти да, но это скорее «франшиза» с нашими комплектующими. Помещения нашего завода ограничены, и массовое производство мостовых кранов физически невозможно. Зато мелкие комплектующие мы можем производить в любом количестве. За счёт этого мы планируем масштабировать крановое производство по всей России, привлекая партнёров к сборке и реализации продукции в регионах. Это не конкуренция, а расширение бизнеса и укрепление позиций компании в регионах.
Кроме того, на «Иннопроме» мы общались с представителями Луганской и Донецкой Народных Республик, которые заинтересованы в подобной кооперации и создании совместных предприятий, что открывает новые перспективы и потенциал сотрудничества.
СДАВАТЬ КРАНЫ В АРЕНДУ
– Недавно вы упоминали, что в этом году появилась идея сдавать краны в аренду как малому, так и крупному бизнесу. Расскажите подробнее об этом направлении.
– Да, это действительно одно из новых направлений, которое мы начали развивать, наблюдая за активным строительством республикой Татарстан промышленных парков в Узбекистане – например, в Навои и Бухаре. Эти промпарки возводят крупные корпуса для производства, но зачастую без необходимого кранового оборудования. Мы разговаривали с руководителями промпарков России и узнали, что они планируют приглашать резидентов – производственные компании, в том числе и стартапы, которые часто не готовы сразу вкладываться в дорогостоящее оборудование. Тогда нам пришла идея сдавать краны в аренду напрямую промпаркам или их резидентам.
Схема простая и выгодная: мы устанавливаем краны за свой счет, а стоимость оборудования распределяем на предполагаемый срок окупаемости. Промпарк оплачивает арендный платеж, в который уже включена условная ставка за площадь с краном. Например, в Промпарке «Тукай» стандартная арендная плата для резидентов будет всего на 6% выше, чем без кранового оборудования. Это дает возможность получать готовые площади с кранами без крупных единовременных вложений, что особенно важно для молодых компаний и стартапов.
Самое интересное, что арендаторы могут оплачивать аренду 2-3-5-7 лет, а затем выкупить оборудование по старой 7-летней давности цене. Если резидент уезжает, а приходит другой с иными потребностями (например, нужен другой тип крана), мы меняем оборудование по новой ставке аренды – есть гибкость и масштабируемость.
Первый успешный опыт – переговоры с Промпарком «Тукай». В планах – аналогичные проекты с КИП «МАСТЕР» и запуск этого решения на сотнях промпарков в России (их порядка более 400). Для реализации будем выделять отдельных менеджеров, чтобы системно развивать это направление.
ПРИСТАВКА «ТАТ»
– Хотим поздравить вас с переименованием! В этом году ваша компания сменила название с ООО ТПК «Промышленная безопасность» на ООО НПО «ТАТКРАН». Расскажите, как вам удалось получить приставку «ТАТ»?
– Благодаря сотрудничеству с промышленным кластером Республики Татарстана мы расширяем свое присутствие во всех регионах, и промышленники Татарстана хорошо нас знают именно благодаря этому. По индексу промышленного роста в этом Татарстан даже обошёл Москву и Санкт-Петербург, и мы гордо представляем его интересы.
Переименование – это всегда сложный процесс. У нас была уже вторая попытка изменить название, и по Постановлению №516 Министерства юстиции Татарстана приставка «тат» может применяться только к национальным брендам (например, Чак-Чак), крупным корпорациям (типа Татнефти) или ведущим экспортерам в своей отрасли. Однако при поддержке промышленного кластера Республики Татарстана и Министерства промышленности Татарстана, нам удалось получить исключение и официально добавить «тат» в название, что подчеркивает нашу связь с Республикой и промышленной историей региона.
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ СПАД
– Несмотря на положительные моменты, экономический спад в России оказывает влияние и на нашу отрасль. Заказов стало меньше, экономика «остывает», поэтому мы стремимся расширить присутствие во всех регионах и активно участвуем в проектах многих проектных институтов по всей стране – не только в Татарстане, но и в других регионах России.
На промышленных предприятиях часто предпочитают не покупать новые краны, а ремонтировать старую технику. Многие грузоподъемные краны в России эксплуатируются с 40-50-х годов – например, бывшее оборудование по контрибуции из Германии. Такие краны устарели и физически (металл изнашивается), и морально (устаревшая электроника и механика).
При этом полная замена крана – сложный и дорогостоящий процесс: нужно демонтировать старое оборудование, привезти и установить новое, адаптировать помещения.
Мы предлагаем решение – поставлять узлы и комплектующие для ремонта и модернизации кранов: грузовые тележки, ходовые узлы и электрооборудование в целом. Это позволяет предприятиям заменять только изношенные части, продлевая срок службы оборудования.
Советские краны проектировались с большим запасом прочности металлоконструкции, что позволяет сегодня ремонтировать отдельные узлы, а не менять весь механизм целиком. Наш подход учитывает специфику российского рынка и помогает снизить затраты клиентам.
КИТАЙ СБИВАЕТ ЦЕНЫ
– В этом году вы ощутили заметное влияние китайских производителей на рынке промышленного оборудования в России?
– Китай действительно активно выходит на наш рынок и агрессивно конкурирует благодаря существенной государственной поддержке своих производителей. Например, на свободной экономической зоне «Алабуга» был тендер 28 кранов, при этом российские компании предлагали цену в диапазоне 700-800 млн рублей за весь лот, а китайские участники – около 400 млн рублей.
С одной стороны, политика России направлена на укрепление сотрудничества с Китаем и реализацию совместных проектов. Но с другой – важно поддерживать отечественную промышленность и производителей. К сожалению, многие компании предпочитают закупать зарубежное оборудование, даже если это создает риски по обслуживанию и ремонту: доставка запчастей и сам ремонт у иностранных производителей могут быть долгими и дорогими, что в итоге обходится дороже простоя.
ДЕРЖИМ МАРКУ РОССИЙСКОГО ПРОИЗВОДИТЕЛЯ
– В этом году удалось сохранить высокий уровень использования российского сырья?
– Да, хотя не все комплектующие полностью отечественные, в рамках программы импортозамещения мы максимально закупаем детали у российских производителей или изготавливаем их сами. Это позволяет увеличить локализацию продукции. Мы продолжаем подтверждать статус российского производителя по постановлению №719, что требует минимум 70% локализации. Благодаря этому наши краны получают отметку «Сделано в России».
– Что пока невозможно заменить российским аналогом?
Наибольшие сложности связаны с заменой электронной базы и компонентов — индустрия в России пока не достигла достаточного уровня развития в этой сфере. Системы управления и электрические комплектующие пока поступают из Китая.
КАДРЫ И ТИМБИЛДИНГ
– Что касается кадров, есть изменения в работе с ними?
– Ситуация с кадрами в этом году немного улучшилась, это тоже связано с экономическим спадом. Ранее компании вынуждены были платить значительно больше из-за высокой конкуренции зарплаты, они выросли в 4-5 раз (с 35−40 тысяч до 100−150 тысяч рублей). Сейчас спрос на кадры стал более сбалансированным.
В нашей группе компаний под производство и сервис кранов официально работают более 100 человек, включая специалистов и вспомогательный персонал. Каждый новый работник, особенно в производстве, сразу попадает в коллектив опытных специалистов. При возникновении вопросов есть возможность обратиться к мастеру или начальнику цеха. Мы сознательно формируем смешанные звенья, где новички учатся вместе с опытными сотрудниками, что позволяет быстрее осваиваться и набирать квалификацию.
Для менеджеров по продажам разрабатывается обучающая платформа с экзаменами, что сокращает время адаптации с 3 месяцев до 2–4 недель за счёт системного и структурированного обучения.
В этом году сделали упор на командный дух. У нас есть футбольная команда «ТАТКРАН», с которой участвовали в нескольких футбольных турнирах, в одном из которых заняли 5-е место из 20 команд, большую часть времени удерживая первое.
НОВЫЕ ТЕРРИТОРИИ
– Несколько лет назад вы получили субсидию на развитие в промпарке «Развитие». Расскажите, как продвигается строительство нового здания?
– Сегодня у нас две действующие площадки и строящаяся третья. Первая площадка, которая находится в нашей собственности, будет оставлена исключительно для ремонта и модернизации спецтехники. В 2019 году нам предложили дополнительную земельную площадь, но из-за высокой стоимости кредитов и нехватки оборотных средств масштабное строительство «в один заход» невозможно. Спустя шесть лет мы завершили строительство и утепление корпуса площадью 1250 м², сейчас проводится монтаж освещения. Планируем начать ввод помещения в эксплуатацию в феврале.
После завершения строительства второго корпуса мы планируем построить административно-бытовой комплекс, а также перевести сотрудников и все основные мощности на новую территорию. Сейчас мы работаем примерно на 20-25% своих возможностей. Находясь в режиме ожидания, мы готовы быстро нарастить производство при улучшении рыночной ситуации.
Как с точки зрения человеческих ресурсов, так и финансов, у нас есть необходимый потенциал для роста на текущих площадях. Мы надеемся на стабилизацию экономической обстановки в России и рассчитываем на существенное увеличение объемов производства в ближайшем будущем.
